重订货点法的采购不匹配问题

任何一个半成品或者产成品都是依据一个物料清单(BOM)生产组装出来的,并且所用的各个材料之间存在一定的数量比例关系;而我们在手工管理环境下运用重订货点法时,很少考虑这个数量比例关系,所以就很难把物料管理好。

在前面的文章中,我们分析了重订货点法(ROP)的三个问题:

  1. 用重订货点法进行管理的物料数量太多
  2. 重订货点参数设置不合理并且参数设置不能随需而变
  3. 重订货点法不是依据物料的可用量来进行判断

其实重订货点法还有一个大问题,就是采购不匹配的问题。

我们知道,任何一个半成品或者产成品都是依据一个物料清单(BOM)生产组装出来的,并且所用的各个原材料之间存在一定的数量比例关系。

而在手工管理环境下,我们在用重订货点法进行物料管理的时候,考虑的只是单个物料的数量,只要发现低于重订货点就下达采购订单,并且采购数量也是预先设置好的采购批量。也就是说,在依据重订货点法制订采购计划时,很少考虑数量的匹配性问题。

比如针对产品甲的BOM,我们在采购时,如果采购1个a1,就需要采购2个b1,如果采购10个a1,就需要采购20个b1,如果只采购了15个b1,将来就会出现a1停工等待b1的情况。

上面例子的不匹配问题,还只是针对单个物料清单,如果考虑到共享件情况,问题会更加复杂,所以在手工管理环境下,或者说是非ERP环境下,运用重订货点法时,非常容易导致停工待料,实际上就是导致了积压和缺料,这种采购的不匹配性是一个重要原因。

分类:易高ERP学习系统 | 关键字:, | 发布日期: by

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