在手工管理环境下，有太多的物料是采用重订货点法来管理的；只要是采用重订货点法，就至少要保留安全库存，这些安全库存累加起来就已经是一个不小的数目，更何况实际库存数量要远远高于安全库存，这是重订货点造成库存积压的主要原因之一。

从重订货点法 (ROP) 的工作原理可以看出，重订货点法主要适用于物料消耗比较均匀的情况。

对于企业来说，在计划经济年代，因为是以生产为中心，是以产定销，所以企业每年、每月要生产些什么，基本上在年初就可以计划出来，因此用重订货点法是非常适用的，反正买回来的东西，生产出来的东西都能够卖出去，对于积压和缺料问题也是比较好控制的。

但是现在市场环境完全不一样了，现在是以客户为中心，是以销定产，再加上物料的经济寿命越来越短，客户的个性化需求越来越多，这就导致了材料的消耗是很难均匀的，说不定哪天就需要一大批，而有时十天半个月也用不上一个，所以就导致重订货点法问题很多。

重订货点法的第一个问题，就是用重订货点法进行管理的物料数量太多。

比如有两家业务基本相同的公司，都有1000种原材料需要管理，在第一家公司里面，有800种原材料是采用重订货点法来进行管理的，而另外的200种是按需采购，也就是市场需要多少就采购多少。而第二家公司的情况正好反过来，只有200种原材料是采用重订货点法来进行管理的，而另外的800种是按需采购。

哪家公司的库存水平要高？当然是第一家公司。为什么呢？因为对于任何一个原材料，如果采用重订货点法来进行管理，就至少要保留安全库存，而这些安全库存本身累加起来就是一个不小的数目，更何况这些原材料的实际库存数量，要远远高于安全库存呢？

所以我们发现，越是管理比较好的企业，或者说是那些ERP用得好的企业，用重订货点法进行管理的物料数量就越少，当然他们的库存水平也越低。

所以对于企业的物料经理或者相关物料管理人员来说，就可以经常问自己一个问题：企业里面有哪些物料可以不必采用重订货点法呢？可以不必设置安全库存呢？

当然要想尽可能的减少用重订货点法来管理的物料的数量，最佳方法就是把ERP实施好用好，因为通过MRP来计算采购需求，不存在处理能力的问题。