在手工管理环境下,有太多的物料是采用重订货点法来管理的;只要是采用重订货点法,就至少要保留安全库存,这些安全库存累加起来就已经是一个不小的数目,更何况实际库存数量要远远高于安全库存,这是重订货点造成库存积压的主要原因之一。
从重订货点法 (ROP) 的工作原理可以看出,重订货点法主要适用于物料消耗比较均匀的情况。
对于企业来说,在计划经济年代,因为是以生产为中心,是以产定销,所以企业每年、每月要生产些什么,基本上在年初就可以计划出来,因此用重订货点法是非常适用的,反正买回来的东西,生产出来的东西都能够卖出去,对于积压和缺料问题也是比较好控制的。
但是现在市场环境完全不一样了,现在是以客户为中心,是以销定产,再加上物料的经济寿命越来越短,客户的个性化需求越来越多,这就导致了材料的消耗是很难均匀的,说不定哪天就需要一大批,而有时十天半个月也用不上一个,所以就导致重订货点法问题很多。
重订货点法的第一个问题,就是用重订货点法进行管理的物料数量太多。
比如有两家业务基本相同的公司,都有1000种原材料需要管理,在第一家公司里面,有800种原材料是采用重订货点法来进行管理的,而另外的200种是按需采购,也就是市场需要多少就采购多少。而第二家公司的情况正好反过来,只有200种原材料是采用重订货点法来进行管理的,而另外的800种是按需采购。
哪家公司的库存水平要高?当然是第一家公司。为什么呢?因为对于任何一个原材料,如果采用重订货点法来进行管理,就至少要保留安全库存,而这些安全库存本身累加起来就是一个不小的数目,更何况这些原材料的实际库存数量,要远远高于安全库存呢?
所以我们发现,越是管理比较好的企业,或者说是那些ERP用得好的企业,用重订货点法进行管理的物料数量就越少,当然他们的库存水平也越低。
所以对于企业的物料经理或者相关物料管理人员来说,就可以经常问自己一个问题:企业里面有哪些物料可以不必采用重订货点法呢?可以不必设置安全库存呢?
当然要想尽可能的减少用重订货点法来管理的物料的数量,最佳方法就是把ERP实施好用好,因为通过MRP来计算采购需求,不存在处理能力的问题。