采用重订货点法（ROP）进行管理的物料，一般要设置安全库存、重订货点和采购批量或者最大库存量这些参数；一旦库存数量低于重订货点，就发出采购订单；重订货点法适用于市场需求比较稳定、产品寿命比较长、物料消耗比较均匀的情况。

对于重订货点法(ROP)问题的分析，我们还是秉持一贯的原则，首先把这个方法的工作模型提炼出来，然后再分析模型中存在的问题。

对于ROP的工作原理，大家应该很熟悉。我们用原材料的例子来说明，对于一个原材料，如果要用重订货点法进行管理，那么首先就要给这个原材料设定三个参数，也就是安全存量、重订货点和采购批量，或者设一个最大库存量，如下图所示。

第一次采购时，一般会采购到最大库存量，然后在日常工作中，原材料渐渐消耗，一旦发现它的库存数量等于或低于重订货点，那么就要发出采购订单。

非ERP环境下制订采购计划的两种常用方法

1、采购数量=采购批量

只要发现库存数量低于重订货点，就发出采购数量为采购批量的采购订单；

2、采购数量=最大库存量-现有库存数量

这个方法实际上就是把现有库存数量补充到最大库存量。

使用重订货点法有一个要点，就是采购提前期的设置，原材料数量从重订货点消耗到安全库存量所需的时间，理论上应该等于采购提前期，也就是说，在重订货点下达采购订单，等原材料入库的时候，现有库存数量正好消耗到安全库存量。如果原材料到的晚了，就会消耗安全库存。如果安全库存消耗完了，原材料还没有来，那就缺料了。

因为重订货点法操作起来比较简单，比较适合基层工作人员使用，所以现在不管是手工管理，还是ERP管理，很少有企业不使用重订货点法的。

手工管理环境下使用ROP法时，一般会在仓库里面的物料旁边放置一张小卡片，卡片上记录了这个物料的安全库存、重订货点等参数。仓库人员在领完料时一般需要记录一下出库数量和算出剩余数量，顺便检查一下库存剩余量是否低于重订货点，如果低于重订货点，那么就要填写采购申请，发出采购订单。这个库存剩余量实际上就是前面说的在手量。

在市场需求比较稳定、产品寿命比较长、物料消耗比较均匀的情况下，用重订货点法来管理物料还是非常有效的，而在今天，市场竞争越来越激烈、产品更新换代越来越快、客户的个性化需求越来越多，所以重订货点法的问题就充分暴露出来了。

重订货点法是怎样导致库存积压和生产缺料的呢？我们在下一篇中分析。