由于重订货点法（ROP）和基于物料清单（BOM）的逐层分解法存在很多的问题，再加上上个世纪六十年代电脑的问世，于是物料需求计划（MRP）便应运而生。
不管是了解人还是物，最好能了解其大致的历史演变，这样才能对其全面看待，才能做出正确的判断，并避免很多的误解，对于ERP学习当然也是如此。
ERP的历史演变主要包括四个阶段，也就是MRP、闭环MRP、MRPII和ERP。每一本讲ERP的书，基本上都会简单的介绍这几个阶段。为了更好的理解ERP的由来，实际上还有两个知识点也很重要，就是重订货点法（ROP）和基于物料清单（BOM）的逐层分解法。
对于制造企业来说，要生产产品就必须有原材料。如果在需要原材料的时候，供应商能准时、保质、保量地送到车间门口，那么企业就可以做到所谓的零库存生产，实际上这是一种很难达成的理想状态，因为这些原材料来自不同的厂家，并且有不同的交货期。
怎么办呢？就只有先把原材料采购回来，放在仓库里面，车间用的时候，再发料到车间。那么到底要什么时候采购以及采购多少比较合适呢？于是出现了重订货点法（ROP），在重订货点法（ROP）相关的博文里面，已经分析了ROP法存在的问题。
比重订货点法（ROP）要合理一点的方法，就是基于物料清单（BOM）的逐层分解法，在相关博文也已经分析了其工作原理和存在的问题。
正因为上面这些问题的存在，于是在上个世纪的六十年代开始出现了MRP，缩写MRP的全称是Material Requirements Planning，物料需求计划。为什么会是在上个世纪的六十年代开始出现？为什么没有早几十年出现呢？理由很简单，因为上个世纪的六十年代开始出现了电脑，不借助电脑的强大处理能力，是不可能运行MRP的。
通用生产管理公式
对于MRP，涉及到一个很重要的通用生产公式，也就是回答四个问题：
- 要生产什么？（What are we going to make?）
- 要完成生产需要些什么？（What does it take to make it?）
- 已经有了什么？（What do we have?）
- 还需要什么？（What do we have to get?）
前面我们已经讲了，ERP的两个最基本也是最核心的作用，就是帮企业管物理财。站在管物的角度，实际上就是要回答好上面的四个问题，如果这四个问题没有回答好，那么是不可能把物管好的，其后果就是会导致库存积压和生产缺料。
对于第一个问题，在MRP阶段主要是通过主生产计划（MPS）来完成的，当然后来出现了需求管理（Demand Management）、销售与运作规划（Sales & Operations Planning）等等，同样都是为了把第一个问题回答好。
第二个问题，当然是通过物料清单（BOM）来回答的。
第三个问题，通过库存管理来解决。在进行MRP运算的时候，用的不是在手量，而是可用量，通过可用量来计算需求就可以大大提高准确度，而这个可用量在非MRP环境下是不可能维护好的，通过可用量来计算需求是MRP的大优势之一。
第四个问题，通过运行MRP来解决。很明显，MRP的运行需要用到MPS的输出、库存数据以及物料清单，如果这三项数据有问题，那么MRP的运算结果就一定有问题。
早期的MRP系统重点是处理数量，没有把时间和产能的因素考虑进去，比如物料的需求日期是哪一天、订单应该在什么时候下达、产能是否足够，另外执行的结果也没有反馈到系统中去，也就是缺乏反馈环节。对于这些问题，在MRP的下一个阶段，也就是闭环MRP阶段，才会有相应的功能组成。